一、设备结构与技术原理
1. 核心模块组成
两步扩管机主要由以下模块构成：
液压推进系统：采用双油缸或四油缸设计，通过方框式推力布局增强稳定性，避免传统双油缸因受力不均导致的推杆弯曲问题。四油缸结构可提供更均匀的推力分布，尤其适用于φ630～φ1420mm的大口径钢管扩制。
中频感应加热系统：通过电磁感应原理快速加热钢管至800℃1200℃，结合智能恒温技术，确保温度波动范围≤±10℃，避免过烧或低温导致的模具损坏。
模具与推板设计：专利对开式液压控制推板门可实现管材的精准推送，导向压条与提升门联动确保闭合时推力的高效传递。
2. 工作原理
设备工作时，钢管套入模具芯头后，中频线圈对其端部及模具进行加热。当钢管达到塑性状态时，液压系统以01000mm/min的速度匀速推进，通过模具的锥形结构实现扩径成型。智能系统实时监控压力、温度与速度，确保成型质量。
二、标准化操作流程与关键参数
1. 操作前准备
设备检查：确认冷却水系统压力≥0.8MPa，水质PH值69，避免水垢堵塞管道。检查液压油（推荐LHM 46抗磨液压油）油位及洁净度。
模具安装：根据钢管规格选择芯头，校准推板与模具轴线，确保同轴度误差≤1mm，防止扩径偏移。
环境准备：清理作业区域，确保左右钢管存放台架就位，并配置液压矫直机、带锯等辅助设备。
2. 加热与推制步骤
1. 启动系统：先开启冷却水泵，再启动中频电源，逐步提升功率至目标温度（碳钢通常800℃950℃，合金钢900℃1200℃）。
2. 恒温控制：智能系统通过双测温点实时调节加热功率，避免人工操作误差。高合金钢管需严格控制温度区间，防止晶粒粗化。
3. 液压推进：设置工作压力25MPa，推进速度按壁厚调整（薄壁管500800mm/min，厚壁管200400mm/min）。快退速度可达2000mm/min以提升效率。
4. 成型后处理：扩制完成后，采用沙冷或水冷快速降温，切割管端并进行壁厚、圆度检测，合格品转移至存放区。
3. 停机与记录
顺序停机：先关闭加热系统，待温度降至200℃以下后停止液压泵，最后切断电源。冷却水需持续运行15分钟以上以散热。
数据存档：记录温度曲线、压力峰值、速度参数及异常情况，便于质量追溯与工艺优化。
三、安全规范与智能技术应用
1. 安全操作要点
人员防护：操作者需穿戴耐高温手套、防护面罩及防砸鞋，避免接触高温部件或飞溅碎屑。
设备防护：高压区域设置隔离栏，感应线圈与电源部分加装绝缘罩，防止触电风险。
应急处理：遇异常振动或冒烟时，立即按下急停按钮，启动备用冷却系统，排查故障前禁止重启。
2. 智能技术优势
恒温控制：集成中频电源与温度反馈系统，实现±5℃的精准控温，尤其适合P91/T91等高合金材料。
远程监控：支持多机联控，单操作员可同时管理10台设备，通过PLC编程实现压力、速度的过载保护。
数据追溯：自动存储生产参数并生成历史曲线，支持打印与导出，满足ISO质量管理要求。
四、维护保养与故障排除
1. 日常维护要点
冷却系统：每周清洗过滤器，使用软化水减少水垢；每月检查水泵密封性，防止漏水导致电路短路。
液压系统：每500小时更换液压油，定期清理阀台积尘，检测油缸内泄情况，确保推力稳定。
电气部件：每月清理电路板灰尘，紧固接线端子，检查中频电源电容器容量衰减情况。
2. 常见故障处理
加热不均：检查感应线圈匝间短路或电源频率匹配问题，必要时更换线圈或调整谐振参数。
推进抖动：排查液压油污染、油缸密封圈磨损或控制阀卡滞，清洗油路或更换密封件。
冷却报警：常见于水压不足或水质超标，需增压至1.2MPa或更换符合标准的冷却水。
3. 长期停用管理
设备停用超30天时，需排空冷却管道积水，涂抹防锈油于模具表面，覆盖防尘罩，并每月通电检测控制系统。
五、行业趋势与技术创新
未来两步扩管机将向以下方向升级：
1. 智能化升级：引入AI算法优化加热与推制参数，结合数字孪生技术实现虚拟调试，减少试错成本。
2. 节能降耗：采用变频电机与余热回收系统，能耗降低30%以上，符合绿色制造标准。
3. 模块化设计：快速更换模具与感应线圈，适应多规格小批量生产需求，提升设备利用率。
结语
掌握两步扩管机的科学使用方法，不仅能提升产品合格率，还可延长设备寿命。操作者需严格遵循规范，结合智能系统与定期维护，实现高效安全的生产目标。随着技术迭代，设备将进一步融合物联网与大数据，推动行业向数字化、可持续化发展。
文章来源：http://www.aocsb.com/gsxw/3200.html
